Before

自動車部品には、安価で耐食性を付与することが可能な亜鉛メッキの有色クロメート処理品が多く用いられています。近年では、自動車の世界市場拡大に伴い、寒冷地における融雪塩散布、酸性雨、塩砂など腐食環境下で自動車の使用が当然の状況となりつつあることから自動車部品の使用期間延長や防錆保証の要請を求められることが多くなり、亜鉛メッキの有色クロメート処理を上回る防錆処理技術が求められている状況です。

最近では、亜鉛メッキよりも耐食性に優れている亜鉛ニッケル合金メッキが代替技術として注目されています。ただし、亜鉛メッキから亜鉛ニッケル合金メッキへ仕様変更を行うには下記①～③の問題点があり、コスト高となってしまうことから特殊用途部品のみの仕様変更にとどまっているのが実情です。

①亜鉛ニッケル合金メッキ液は、亜鉛メッキ液と比較して不純物に対する安定性が悪く定期的なメッキ液交換が必要となる。

②亜鉛ニッケル合金メッキ皮膜には、亜鉛より高価なニッケルが含まれるため材料コストが高くなる。

③亜鉛ニッケル合金メッキ液は、ニッケルイオン溶解安定化のため錯化剤（キレート剤）を多く含み排水処理の負荷が大きくなる。

After

亜鉛メッキの有色クロメート皮膜上にケイ酸塩を用いたトップコート処理を行うことにより、低コストで耐食性を向上させることが可能となります。ケイ酸塩を用いたトップコート処理とは、有色クロメート処理後にＳｉＯ₂粒子を含む水溶液中に品物を浸漬し、有色クロメート皮膜上にメタシロキサン結合によりケイ酸塩皮膜を形成することによって3層構造（1層目：亜鉛メッキ皮膜、2層目：有色クロメート皮膜、3層目：ケイ酸塩皮膜）として耐食性を向上させる技術です。有色クロメート処理後に工程追加が必要となりますが、亜鉛ニッケル合金メッキと比較すると簡易的で材料コストが安く、従来の亜鉛メッキの有色クロメート処理品と比較して2～3倍程度の耐食性向上が期待できます。